KUKA一直与夫劳恩霍夫激光技术研究所(ILT)和其他工业伙伴合作，在德国联邦教育和研究部(BMBF)和KIT (Karlsruhe)的一个联合项目中，将混合LMD技术集成到生产链中。所使用的工艺是激光金属沉积(LMD)，俗称“3D打印”。库卡机器人是该系统的基础。
混合增材制造:资源节约和柔性3D金属打印
传统的减法技术仍然是生产车间的标准。形状复杂的锻件和铸件往往需要大量的加工。在制造高性能和轻型部件(如飞机工业)时，仍有高达90%的原材料被去除。相比之下，在增材制造中，部件是一层一层地组装起来的。这不仅节约了资源，避免了生产浪费，而且使制造具有极大的灵活性。
混合增材制造是一种实用的选择
混合增材制造是替代传统工艺的一种实用方法。毛坯是用常规方法生产的，如锻造或铸造。然后附加的几何形状被应用到它们身上，从而创造出个性化的组件——例如，在由德国联邦教育和研究部(BMBF)赞助的ProLMD项目框架内，这是使用LMD激光材料沉积完成的。与其他添加剂技术相比，其优点是高的沉积速率。这使得飞机结构部件或涡轮高功能部件的高效制造成为可能。然而，到目前为止，高成本和苛刻的加工条件往往阻碍了该技术的全面应用。
基于KUKA LMD技术的大部件混合制造
ProLMD项目的目标是为LMD技术在大型部件制造中的应用开发稳健、高效的工艺和系统设备。该系统设计用于处理最先进的生产技术，并满足航空航天工业等部门的高安全要求。基于KUKA机器人的标准化系统技术具有成本优势。由于使用了光纤制导系统，机器人在工作空间中几乎不受限制。这使得灵活地响应组件的几何形状和大小成为可能-即使是小批量。
LMD激光金属沉积的优点是:生产时间短，成本低
在未来几年，ProLMD的结果将被引入到参与项目合作伙伴MTU、空客和戴姆勒的生产过程中。KUKA ProLMD项目经理Lars Ott表示:“我们期待着混合动力制造工艺在工业上实现一个里程碑。”专家们预计，该技术将使生产时间缩短50%，成本降低20% ~ 30%。此外，实施可以对制造业的资源效率做出持久的贡献。
在该项目中，库卡能够借鉴亚琛地区专家在机器人激光技术领域的多年经验。在这个项目中，KUKA设计并实施了两条相同的混合增材制造生产线。它们已经在该公司位于亚琛附近Würselen站点的生产车间和附近的弗劳恩霍夫研究所(Fraunhofer Institute)使用。Günter Neumann解释说:“从长远来看，我们希望为系列生产升级工艺。”
欲了解更多信息，请访问http://www.kuka-robotics.com．
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