• 检查

• 使用VMT®IS完整性检查和类型识别
  
  该系统的核心是一个神经元网络，通过训练可以借助模型识别特征。该网络被训练为已识别的模型特征和符号，使系统能够读取大量的特征。
  
  通过进一步增加外观变量，系统实现最大的识别能力可能。因此，可以很容易地对周围条件的波动和不同的图像背景进行优化。对于终端用户和OEM客户来说，该系统在优化生产程序、过程控制和文件编制方面都是一个同样有效的工具，从而减少了额外和后续工作的需要。
  
  该装置使用现代用户界面操作，可以直观地工作。操作这个装置不需要任何编程知识。
  
  通过简单的鼠标移动，用户可以调用新的模型和测试任务，更改测试计划，或遵循训练的识别。由于操作是如此简单，一天的培训通常足以操作系统。
  
  集成到一个自动序列VMT是可靠地完成它的任务。在出现违规情况时，借助统计和服务工具，可以分析问题的根源并消除原因。
• • 更多信息
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  • • 位置，类型和完整性检查，颜色验证和加工控制
    • 通过几种已知特征的组合来进行类型区分
    • 类型识别和随后的特定类型检查
    • 也适用于困难的应用条件，如改变背景和对象属性
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  • • 可训练无限范围的特征或符号
    • 自动图像记忆，因此短的操作启动和时间优化，以及错误记录
    • 准确地验证特征相对于当前物体位置的位置
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  • • 也适用于快速移动的物体和高机智率
    • 通过使用预设的字符位置或预期字符的知识，例如，通过使用负面例子和删除无关或干扰区域，获得最高的识别确定性
    • 由于旋转/倾斜的摄像头，细节甚至可以识别在较长的测试对象和各种各样的地方。

• 代码标识

• 光学字符识别VMT®OCR
  
  读取各种字符和符号，如纯文本、矩阵码和条形码。
  
  该系统的核心是一个神经元网络，通过训练可以借助模型识别特征。该网络被训练为已识别的模型特征和符号，使系统能够读取大量的特征。
  
  通过进一步增加外观变量，系统实现最大的识别能力可能。因此，可以很容易地对周围条件的波动和不同的图像背景进行优化。
  
  对于终端用户和OEM客户来说，该系统在优化生产程序、过程控制和文件编制方面都是一个同样有效的工具，从而减少了额外和后续工作的需要。
  
  该装置使用现代用户界面操作，可以直观地工作。操作这个装置不需要任何编程知识。
  通过简单的鼠标移动，用户可以调用新的模型和测试任务，更改测试计划，或遵循训练的识别。
  由于操作非常简单，两天的培训通常足以操作该系统。
  
  集成到自动序列的VMT OCR可以可靠地完成它的任务。在出现违规情况时，借助统计和服务工具，可以分析问题的根源并消除原因。
• • 更多信息
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  • • 也适用于困难的应用条件，如改变背景等。
    • 可训练多种字体，特征和符号
    • 也适合快速移动的对象和高机智率
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  • • 自动图像记忆，允许短操作启动和时间优化，以及错误记录
    • 通过预置的物体位置定义和脚本稿，准确识别相关区域
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  • • 通过使用预设的字符位置或预期字符的知识，如通过使用否定例子和删除不相关的区域，获得最高的识别确定性
    • 该系统可用于制药和医疗行业。符合21 CFR第11部分，根据FDA标准

• 位置识别二维

• 2D和2.5D位置识别VMT®2D
  
  视觉引导机器人目标位置和旋转识别。
  该系统的核心是一个神经元网络，通过训练，可以借助模型和试验特征识别特征。因此，该系统的传感器能够识别自由特征或轮廓元素。
  
  通过进一步增加外观变量，系统实现最大的识别能力可能。因此，可以很容易地对周围条件的波动和不同的图像背景进行优化。
  
  通过在亚像素级结合经过批准的特殊感官程序，有可能在可靠识别特征之后获得最高的准确性。
  
  该装置使用现代用户界面操作，可以直观地工作。操作这个装置不需要任何编程知识。
  
  由于操作非常简单，两天的培训通常足以操作该系统。
  
  集成到自动序列的VMT 2D可以可靠地完成任务。在出现违规情况时，借助统计和服务工具，可以分析问题的根源并消除原因。
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  • • 加工单元的位置依赖控制
    • 在自由旋转(360°)和位置上识别物体。位置识别可达0.1毫米，也可与大型工件从不同角度的多个摄像头
    • 多层感官程序提供最高的识别能力，精度和可靠性可能
    • 特征识别是可训练的最广泛的对象特征，对象变体和不同的背景
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  • • 自动图像记忆，因此短的操作启动和时间优化，以及错误记录
    • 为了识别和检查的目的，工件特征的数量可以随意扩大和合并
    • 该应用是借助固定式摄像机或机器人手持摄像机实现的
    • 目前所有机器人控制器的标准化协议
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  • • 机器人辅助相机标定和工件参考的全自动化过程
    • 工件几何形状的验证(识别与特性的不允许偏差)
    • 多个测量级组合，测量自由度可达6度

• 位置识别三维

• 3D机器人视觉与VMT®3D
  
  工件和组件在三维空间的非接触位置识别，允许控制处理单元，组装单元和机器人
  
  该系统的核心是一个神经元网络，它可以通过被识别特征的模型进行训练。除了孔洞和边缘之外，模型的特征可以是任何复杂性和结构。这保证了高度的灵活性。
  
  通过进一步增加外观变量，系统实现最大的识别能力可能。因此，可以通过简单的优化来控制环境条件的波动和图像背景的变化。
  
  该装置使用现代用户界面操作，可以直观地工作。操作这个装置不需要任何编程知识。
  由于操作非常简单，两天的培训通常足以操作该系统。
  
  集成到一个自动序列VMT是可靠地完成它的任务。在出现违规情况时，借助统计和服务工具，可以分析问题的根源并消除原因。
  
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  • • 适用于裸漆和弹射漆车体，以及底漆和漆后车体
    • 使用同一系统进行检验、监督、型式鉴定和喷淋检验
    • 同时测量几个对象单独计算对象的位置，以更高的处理精度
    • 快速可训练识别最大种类的特征，因此非常适应对象的修改
    • 生成与参考位置相关的修正数据
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  • • 也适用于困难的应用条件，如不断变化的背景等。
    • 可靠的测量，即使相机故障或特性被掩盖
    • 验证测量结果和消除碰撞的合理性检查
    • 测量安装在物体上的各部件的相对位置
    • 图像自动存储，操作启动和优化所需时间短
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  • • 无间隙记录所有内部系统活动以及单元控制和机器人的接口
    • 机器人上刀具几何形状的循环测量(Rob Check)
    • 同时与多个机器人通信(标准协议，所有制造商)
    • 保护程序，简单的相机校准和重新调整，没有进一步的辅助
    • 可选的线下教学站，为现有模型准备新的和优化

• 机器人的指导

• 机器人路径修正与VMT®BK
  
  通过VMT BK路径修正系统，机器人可以准确地跟踪工件的实际轮廓。
  
  将带有支撑点的标称机器人路径应用于标称轮廓的参考工件。如果一个新的工件被引入，它的轮廓不再匹配名义机器人路径。通过对工件实际轮廓的测量，实现了路径支撑点与实际轮廓的匹配。通过对路径支撑点进行修正，机器人可以准确地跟踪实际工件轮廓。
  
  为了使机器人能够测量工件轮廓，有一个合适的车辆行驶里程Linerunner Lasersensor安装在其手上。机器人在该传感器的帮助下“看到”工件边缘，从而可以确定其在任何路径支撑点上的相对位置。

  应用程序 接缝密封 边缘处理 焊接和焊接 加工工件

  融入生产过程 同一工位测量加工。 优点:节省行内空间。 单独的测量和处理站。 优点:测量设备不受污染，使用工具无需更换。

  方法 测量运行: 第一步，测量工件的加工轮廓。为此，机器人沿着加工轮廓引导传感器。 路径更正: 路径上的每一个支撑点都根据测量值进行校正。 应用程序运行: 机器人按照修正后的路径加工工件。

  Offline-Path校正
  
  许多加工任务需要机器人的路径单独调整到工件上。不仅要测量工件的位置，而且要测量工件上每个单独的加工点，并对机器人路径进行相应的校正。VMT BK系统测量接缝/接缝/边缘的几何形状和位置，精度为0.1 mm或更好，并纠正机器人路径的每一个支点。这样机器人就能以最高的精度完成加工任务。
• • 更多信息
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  • • 也可用于因测量和处理之间的延迟而对污染敏感的工艺
    • 可以在不影响测量路径的情况下对机器人的加工路径进行微调
    • 用激光三角测量传感器测量边缘:鲁棒的变化照明，表面属性和背景
    • 在单元或车辆坐标系统内的路径上的每个支点生成修正值
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  • • 自主学习正确的路径点和自动传感器校准
    • 生成相对于参考对象的相对校正值
    • 为了获得可靠的测量结果，进行了广泛的验证检查
    • 可以对路径上的每一点分别规定公差
    • 连续记录所有系统内部以及与机器控制器和机器人的接口的活动
    • 与所有普通工业机器人通信的简单日志
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  • • 同时可以对局部边缘几何形状进行质量控制
    • 用一个系统计算机控制多个机器人
    • 将物体的边缘引用到任意一点:外角、内角、纸张中心等。
    • 可靠的计算边缘，即使损坏或污损
    • 更换传感器后自动校准，无需任何额外辅助
    • 可选:兼容同一系统计算机上的VMT三维位置检测单元

• 珠控制

• 使用VMT®ACS检测粘合剂应用
  
  该系统的核心是专门开发的测试胶珠和橡胶应用表面的方法。此外，该系统能够检查弱对比珠的应用。
  
  系统采用位置识别与位置跟踪相结合的方法，保证了胶珠位置的精确控制。这是可能的，即使相机重叠和不同的相机分辨率。
  
  该装置使用现代用户界面操作，可以直观地工作。操作这个装置不需要任何编程知识。
  
  由于操作非常简单，两天的培训通常足以操作该系统。
  
  测试区域的设置是交互式的，只需少量移动鼠标。
  
  集成到一个自动序列的VMT ACS可以可靠地完成它的任务。在出现违规情况时，借助统计和服务工具，可以分析问题的根源并消除原因。
  
• • 更多信息
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  • • 检测中断、扩大、收缩和位置断层
    • 适用于所有不规则和局部缺陷的表面，胶珠应用
    • 应用后立即进行无触点和无损伤测试，可以100%控制所有工件
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  • • 当工件不稳定时，用于校正测试区域的位置识别
    • 可测量的所有测量参数的识别，独立于相机分辨率或焦点方向
    • 自动图像保存，操作启动、时间优化和错误记录所需的时间很少
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  • • 保存所有单项结果和试验数据，以备后续统计评估
    • 测试速度快
    • 应用可能与固定和手持相机机器人，以及两者的结合
    • 来自多个摄像机的多个图像表示
    • 显示缺陷点

• 最适合

• 机器人位置控制VMT®RP
  
  VMT RP使机器人抓手的位置配备传感器在一个特定的位置的对象，例如，一个底盘。
  
  与单步测量系统相比，机器人的位置是在记录的传感器信号的帮助下连续调整的。
  
  VMT RP对记录在当前物体上的传感器信号进行评估，并对机器人位置进行修正，直到传感器测量值再次符合参考物体上的学习位置值。机器人抓手与当前物体的相对位置再次完全相同就像它设置到参考物体的时候一样。
  
  应用程序
  • 绝对定位(形、刺)，
  • 相对定位(gap /过渡)
  • 装配任务
  • 通过机器人的在线调节来连接部件
  • 精确定位
  该系统可用于指导STFP工厂的冲压夹具。
  
• • 
  • 方法
    
    工件和机器人夹持器之间的相对位置是用合适的传感器系统连续确定的。
    
    利用数学补偿程序将传感器数据转换为位置修正值。
    
    位置控制器不断引导机器人抓手，直到达到正确的相对位置。
• • 
  • 积极的定位
    
    在大多数加工步骤中，附加件或刀具必须相对于工件定位。
    
    恒定的相对参考点对加工的成功至关重要。
    
    工件上检测点的选择以及将这些信息稳健地转换为刀具的位置校正对精确定位至关重要。
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  • 车辆行驶里程BestFit好处
    • 通过连续测量传感器快速定位
    • 稳定的制造质量，即使组件老化和温度波动
    • 形状公差的最佳制造质量
    • 降低周期时间
    • 简单的实现
    • 较低的设置、操作和维护时间
    • 完成过程控制和文件编制
      如有必要，运动工件的动态跟随(可选)。

• 差距衡量

• 间隙测量使用VMT双头激光传感器
  
  由于当今汽车工程行业非常苛刻的设计规范和相关的施工方案，间隙变化和拼装车身部件的配合已成为一个更加重要的质量特征。
  
  传统上，这种间隙和配合尺寸是在专门的“间隙测量隧道”中测量的。这些隧道都配备了大量的传感器，因为每个测点都需要自己的传感器单元。
  
  由于这个原因，传感器单元的数量增长非常快，特别是当几个，不同的汽车模型在一条生产线上生产。因此，操作和维护变得非常复杂，收购这样的解决方案需要非常大的投资。当选择了这样的解决方案时，模型的变化意味着在调整或扩展方面的相当大的投入。
  
  通过使用VMT双头激光传感器，实现了非常高的灵活性，允许平滑和容易的间隙和冲洗配合检查，无需任何重大努力，即使是在最多样化的汽车模型上。在最后的组装阶段，可以对车身的间隙宽度以及安装部件之间的配合进行同时检查，也可以对已完成涂装的汽车进行检查。
  
  利用工业机器人对双头激光传感器进行精确定位，实现了间隙测量的灵活性。这确保了在车身上的测量点进行单独的选择，而无需任何重大的安装工作。这当然也适用于后期添加的测量点。
  
  除了由于测量技术的减少而节省的费用外，由此产生的空间需求的减少(取决于版本)有助于有效部署这种车辆行驶里程解决方案。
  
  间隙测量单元既可以实现固定周期模式，也可以实现连续模式。
  
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• 托盘装载/ Depalletizing

• 用VMT®D/P卸垛和码垛
  
  为了实现生产过程的自动化、提高生产能力和降低成本，“仓拣”是行业中最具利益的系统之一。
  
  三维位置识别与激光测量
  
  使用经典传感器技术(电感或超声波传感器)或图像处理的初始阶段存在部分解决方案。
  
  然而，面对复杂的需求和有问题的现场条件，许多系统已经失败。因此，车辆行驶里程的挑战在于找到一个概念，将各个传感器技术的优势结合起来，专门用于每种应用。
  
• • 更多信息
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  • VMT IS系统能够将不同的传感器或传感器系统结合起来，通过经过验证的评估程序提取必要的信息，从而提供可靠的系统，确保最高可能的可用性。
    
    该系统采用相机技术进行三维评价，并通过测量光的运行时间生成控制机器人抓手的高度图像。然而，如果要确保对安装的可用性和盈利能力的高要求，必须承认和详细地组织零件的最低限度，个别的案例研究仍然是绝对必要的。
    
    集装箱或托盘上的物品的码垛和反码垛的要求以及零件和各种捆的处理是非常复杂的。
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  • 这些任务的重大挑战是:
    • 项目复杂性和可变性
    • 被加工物体的不同表面
    • 识别容器、中间层(如适用)以及外来物体和破坏轮廓
    • 排除外部光的干扰
    为了满足无故障运行和过程稳定系统的所有要求，除了经过验证的图像处理系统外，VMT还决定使用激光光段和激光飞行时间传感器技术。
• • 
  • 这种传感器技术不仅使测试过程免受外界光线干扰，而且满足了测试所需的速度和精度要求。其他信息也可用来确定，例如，堆栈高度和识别外来对象;在使用传统图像处理时，这通常是不可用的。
    
    车辆行驶里程管理系统提供了将各种不同需求的最合适的传感器连接到车辆行驶里程管理软件的能力，以生成问题的最佳解决方案。除了图像处理领域(通常是表面和线相机)，它还包括三角测量和激光光段传感器、激光飞行时间传感器和最新一代超声波传感器技术。

• 车辆行驶里程特殊解决方案

• 特殊的工作需要特殊的解决方案。
  
  不论是否需要检查m型硅橡胶内的纤维或测量风力发电厂的旋翼叶片…
  
  VMT的一个优点是，通过结合现有的VMT标准系统和组件，能够提供一个大带宽的特殊解决方案视觉系统。
  
  各种传感器系列的使用，例如来自相机技术和激光技术，以及专门为工作设计的软件包，使开发有效的解决方案成为可能，尽管并不总是常见的日常需求。
  
  如有必要，VMT还与机械工程行业的长期合作伙伴合作，提供视觉系统可能需要的机械设备，例如加工和车削设备。
  
  特别是对于这样的任务，VMT可以让客户在VMT技术中心的相应测试设置的基础上，通过可行性研究和/或初步检查的方式提前测试潜在的解决方案。
  
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