半径刀具的几何形状偏离理想的圆形会对工件的表面质量和轮廓精度产生负面影响。借助HEIDENHAIN TNC控件提供的功能强大的三维工具半径补偿选项3D-ToolComp和Cycle 444 probes IN 3-D，可以快速轻松地补偿这些偏差。不需要精密的工具测量或额外的设备。这种补偿可以简单地用大多数铣床上已有的方法进行。
尽管刀具制造的精度很高，但半径刀具尤其缺乏统一的几何形状。每一个单一的工具的半径通常表现出明显的偏差，从一个理想的圆形形式。研究表明，对于标准工具，偏差可达0.015毫米。即使是昂贵的高端精密刀具也会有微米范围内的偏差。这是高精度加工的一个问题，因为控制计算的铣削半径与工件的接触点与实际半径不匹配，这是每个单独铣刀的情况。使用3D-ToolComp选项和Cycle 444 probe IN 3-D，用户可以快速轻松地补偿这些偏差。
为了确定所使用刀具的半径偏差，用户在测试工件上使用刀具进行试运行。然后，他使用之前用3D-ToolComp校准过的触摸探头测量铣削轮廓。
然后，TNC控制将以这种方式确定的铣削轮廓与理想轮廓的偏差转换为刀具的半径偏差，并将这些值写入补偿值表。此补偿值表用于定义与角度相关的delta值，该值描述了工具与理想圆形形状的偏差。在随后的实际加工中，TNC控制然后补偿在工件上当前刀具接触点定义的半径值。
加工一个直径为20毫米的非球面透镜的例子非常清楚地显示了3D-ToolComp的有效性。在测试切割后，触摸探头使用Cycle 444 IN 3-D探头来确定与所需透镜形状的显著偏差，偏差最大可达25µm。利用3D-ToolComp对半径偏差进行补偿后，非球面透镜整个表面的形状偏差小于5µm。为了精确地确定接触点，数控程序必须由凸轮系统生成曲面法向块(LN块)。这些表面法线块定义了刀具位置和工件上的接触点，并可选地指定了刀具相对于工件表面的方向。由tnc控制的机床自动进行补偿。
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