• 检查

• 使用VMT®IS进行完整性检查和类型识别
  
  该系统的核心是一个神经元网络，可以在模型的帮助下训练它来识别特征。该网络被训练为可识别的模型特征和符号，使系统能够读取任意数量的特征。
  
  通过增加更多的外观变量，系统实现了最大的识别能力。因此，周围条件的波动和不同的图像背景可以很容易地优化。对于最终用户和OEM客户来说，该系统在优化生产程序、过程控制和记录方面同样有效，从而减少了额外和后续工作的需求。
  
  该单位的操作与现代用户界面，允许直观的工作。操作这台机器不需要任何编程知识。
  
  通过简单的鼠标移动，用户可以调用新的模型和测试任务，更改测试计划，或遵循训练好的识别。由于操作非常简单，一天的训练通常就足以操作这个系统。
  
  集成到自动序列中，VMT IS可靠地完成其任务。在出现异常情况时，可以借助统计和服务工具分析问题的根源并消除原因。
• • 更多信息
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  • • 位置，类型和完整性检查，颜色验证和加工控制
    • 通过几种公认特征的组合进行类型分化
    • 类型识别和随后的特定类型检查
    • 也适用于困难的应用条件，如改变背景和对象属性
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  • • 可训练的无限范围的特征或符号
    • 自动图像记忆，因此短的操作启动和时间优化，以及错误记录
    • 与当前物体位置相关的特征位置的准确验证
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  • • 也适用于快速移动的物体和高机智率
    • 通过使用字符位置或预期字符的预设知识，例如，通过使用反面例子和删除不相关或令人不安的区域，可以实现最高的识别确定性
    • 由于旋转/倾斜探头的摄像头，即使在较长的测试物体上，也可以在最大范围内识别细节。

• 代码标识

• 光学字符识别VMT®OCR
  
  读取所有类型的字符和符号，例如纯文本、矩阵代码和条形码。
  
  该系统的核心是一个神经元网络，可以在模型的帮助下训练它来识别特征。该网络被训练为可识别的模型特征和符号，使系统能够读取任意数量的特征。
  
  通过增加更多的外观变量，系统实现了最大的识别能力。因此，周围条件的波动和不同的图像背景可以很容易地优化。
  
  对于最终用户和OEM客户来说，该系统在优化生产程序、过程控制和记录方面同样有效，从而减少了额外和后续工作的需求。
  
  该单位的操作与现代用户界面，允许直观的工作。操作这台机器不需要任何编程知识。
  通过简单的鼠标移动，用户可以调用新的模型和测试任务，更改测试计划，或遵循训练好的识别。
  由于操作非常简单，通常两天的训练就足以操作这个系统。
  
  集成到自动序列的VMT OCR可靠地完成其任务。在出现异常情况时，可以借助统计和服务工具分析问题的根源并消除原因。
• • 更多信息
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  • • 也适用于困难的应用条件，如变化的背景等。
    • 可训练的各种字体，特征和符号
    • 也适用于快速移动的物体和高机智率
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  • • 自动图像记忆，允许短时间的操作启动和时间优化，以及错误记录
    • 通过预设物体位置定义和剧本稿，准确识别相关区域
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  • • 通过使用字符位置或预期字符的预设知识，例如，通过使用反例和删除不相关的区域，可以获得最高的识别确定性
    • 该系统适用于制药和医疗行业。符合21 CFR第11部分，根据FDA标准

• 位置识别2D

• 2D和2.5D位置识别与VMT®2D
  
  视觉引导机器人目标的位置和旋转识别。
  该系统的核心是一个神经元网络，可以通过模型和试验特征训练来识别特征。因此，该系统的传感器能够识别自由特征或轮廓元素。
  
  通过增加更多的外观变量，系统实现了最大的识别能力。因此，周围条件的波动和不同的图像背景可以很容易地优化。
  
  通过在亚像素级上结合经过批准的特殊感官程序，有可能在可靠的特征识别之后实现最高的精度。
  
  该单位的操作与现代用户界面，允许直观的工作。操作这台机器不需要任何编程知识。
  
  由于操作非常简单，通常两天的训练就足以操作这个系统。
  
  集成到自动序列中，VMT 2D可靠地完成其任务。在出现异常情况时，可以借助统计和服务工具分析问题的根源并消除原因。
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  • • 加工单元的位置依赖控制
    • 自由旋转(360°)和位置的物体识别。位置识别高达0.1毫米，也与大型工件与多个摄像头从不同的角度
    • 多层次的感觉程序提供最高的识别能力，精度和可靠性
    • 特征识别是可训练的最广泛的对象特征，对象变体和不同的背景
• • 
  • • 自动图像记忆，因此短的操作启动和时间优化，以及错误记录
    • 为了识别和检查的目的，工件特征的数量可以任意扩展和组合
    • 利用固定式相机或机械手相机实现应用
    • 目前所有机器人控制器的标准化协议
• • 
  • • 全自动的机器人辅助相机标定和工件参考过程
    • 工件几何形状验证(识别不允许的特征偏差)
    • 通过几个测量电平的组合，测量高达6个自由度

• 位置识别3D

• 3D机器人视觉与VMT®3D
  
  工件和组件在3D空间的非接触式位置识别，允许控制处理单元，组装单元和机器人
  
  该系统的核心是一个神经元网络，它可以由待识别特征的模型进行训练。除了孔和边之外，模型的特征还可以是任何复杂性和结构。这保证了高灵活性。
  
  通过增加更多的外观变量，系统实现了最大的识别能力。因此，环境条件的波动和不同的图像背景可以通过简单的优化得到控制。
  
  该单位的操作与现代用户界面，允许直观的工作。操作这台机器不需要任何编程知识。
  由于操作非常简单，通常两天的训练就足以操作这个系统。
  
  集成到自动序列中，VMT IS可靠地完成其任务。在出现异常情况时，可以借助统计和服务工具分析问题的根源并消除原因。
  
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  • • 适用于裸漆和弹射漆车身，以及底漆和精漆车身
    • 检验、监督、型式鉴定、喷淋检查采用同一系统
    • 同时测量多个对象与单独计算的对象位置，以获得更高的处理精度
    • 可快速训练，以识别最大种类的特征，因此非常适合对象修改
    • 生成与参考位置相关的校正数据
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  • • 也适用于困难的应用条件，如改变背景等。
    • 可靠的测量，即使相机故障或特性被掩盖
    • 为验证测量结果和消除碰撞而进行的合理性检查
    • 测量安装在一个物体上的部件的相对位置
    • 图像自动存储，操作启动和优化时间短
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  • • 无间隙记录内部所有系统活动以及与单元控制和机器人的接口
    • 可以在机器人上循环测量刀具几何形状(Rob Check)
    • 与多个机器人同时通信(标准协议，所有制造商)
    • 保护程序，简单的相机校准和重新调整，没有进一步的辅助
    • 可选的线下教学站准备新的和优化现有的模式

• 机器人的指导

• 机器人路径修正与VMT®BK
  
  通过对VMT BK系统进行路径校正，机器人可以准确地跟随工件的实际轮廓。
  
  将标称机器人路径及其支撑点应用到轮廓指定为标称的参考工件上。如果引入一个新的工件，其轮廓将不再与机器人的标称路径匹配。通过对工件实际轮廓的测量，将路径支撑点与实际轮廓进行匹配。通过对路径支撑点进行修正，机器人可以准确地跟随工件的实际轮廓。
  
  为了使机器人能够测量工件轮廓，有一个合适的VMT Linerunner激光传感器安装在其手上。机器人借助该传感器“看到”工件边缘，从而确定其在任何路径支撑点上的相对位置。

  应用程序 接缝密封 边缘处理 焊锡和焊接 加工工件

  集成到生产过程中 一站测量加工。 优点:节省行内空间。 单独的测量和处理站。 优点:不污染测量设备，应用工具无需更换。

  方法 测量运行: 第一步，测量工件上的加工轮廓。为此，机器人沿着加工轮廓引导传感器。 路径更正: 路径上的每一个支撑点都根据测量值进行校正。 应用程序运行: 机器人使用修正后的路径加工工件。

  Offline-Path校正
  
  许多加工任务需要一个单独调整工件的机器人路径。不仅要测量工件的位置，还要测量工件上的每个加工点，并相应地修正机器人的路径。VMT BK系统测量接缝/关节/边缘的几何形状和位置，精度为0.1 mm或更高，并校正机器人路径的每个支撑点。因此，机器人可以以最高的精度执行其处理任务。
• • 更多信息
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  • • 也可以用于由于测量和处理之间的延迟而对污染敏感的工艺
    • 在不影响测量路径的情况下，可以对机器人的加工路径进行精细调整
    • 用激光三角测量传感器测量边缘:相对于可变照明，表面特性和背景的鲁棒性
    • 在单元或车辆坐标系内的路径上的每个支撑点上生成修正值
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  • • 自动学习正确的路径点和自动校准传感器
    • 相对于参考对象的相对修正值的生成
    • 广泛的验证检查可靠的测量结果
    • 对路径上的每个点单独规定公差是可能的
    • 连续记录内部和与机器控制器和机器人接口上的所有系统活动
    • 简单的日志记录与所有常见的工业机器人通信
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  • • 同时可以对局部边缘几何进行质量控制
    • 用一台系统计算机控制多个机器人
    • 引用对象的边缘到任意点:外角，内角，片的中心等。
    • 边缘计算可靠，即使损坏或弄脏
    • 更换传感器后无需任何额外辅助即可自我校准
    • 可选:与同一系统计算机上的VMT 3D位置检测单元兼容

• 珠控制

• 使用VMT®ACS检查粘合剂应用
  
  该系统的核心是专门开发的测试胶粘珠和橡胶应用表面的方法。此外，该系统能够检查弱对比度珠的应用。
  
  该系统集成了位置识别和位置跟踪功能，保证了胶珠位置的精确控制。这是可能的，即使相机重叠和不同的相机分辨率。
  
  该单位的操作与现代用户界面，允许直观的工作。操作这台机器不需要任何编程知识。
  
  由于操作非常简单，通常两天的训练就足以操作这个系统。
  
  测试区域的设置是互动的，只需少量的鼠标移动。
  
  将VMT ACS集成到一个自动序列中，可靠地完成其任务。在出现异常情况时，可以借助统计和服务工具分析问题的根源并消除原因。
  
• • 更多信息
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  • • 检测中断，扩大，收缩和位置故障
    • 适用于涂胶珠表面的所有不规则和局部缺陷
    • 应用后立即进行无接触和无损伤测试，可100%控制所有工件
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  • • 当工件不稳定时，用于校正被测区域的位置识别
    • 所有测量参数的可校准度量识别，独立于相机分辨率或焦点方向
    • 自动保存图像，因此需要很少的时间启动操作，时间优化和错误记录
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  • • 保存所有单独的结果和测试数据，以供后续的统计评估
    • 测试速度快
    • 适用于固定式和手持式相机机器人，以及两者的组合
    • 来自多个摄像头的多个图像呈现
    • 缺陷点的显示

• 最适合

• 机器人位置控制VMT®RP
  
  VMT RP可以将配备传感器的机器人夹持器定位在相对于物体(例如底盘)的指定位置。
  
  与单步测量系统相比，机器人的位置是在记录的传感器信号的帮助下不断适应的。
  
  VMT RP对记录在当前对象上的传感器信号进行评估，并修正机器人位置，直到传感器测量值再次符合参考对象上的学习位置值。然后，机器人夹持器与当前对象的相对位置再次与设置参考对象时的位置完全相同。
  
  应用程序
  • 绝对定位(形式和穿孔)，
  • 相对定位(间隙/过渡)
  • 装配任务
  • 通过机器人在线调节连接零件
  • 精确定位
  该系统可用于指导STFP工厂的冲压夹具。
  
• • 
  • 方法
    
    使用合适的传感器系统连续确定工件和机器人夹持器之间的相对位置。
    
    使用数学补偿程序将传感器数据转换为位置修正值。
    
    位置控制器连续引导机器人夹持器，直到达到正确的相对位置。
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  • 积极的定位
    
    在大多数加工步骤中，附加件或工具必须相对于工件定位。
    
    恒定的相对参考点是成功处理的关键。
    
    工件上检测点的选择以及将这些信息鲁棒地转换为刀具的位置修正是精确定位的关键。
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  • VMT BestFit福利
    • 通过连续测量传感器快速定位
    • 恒定的制造质量，即使部件老化和温度波动
    • 形状公差的最佳制造质量
    • 更低的循环次数
    • 简单的实现
    • 降低安装、操作和维护时间
    • 完整的过程控制和文档
      必要时，动态跟踪移动工件(可选)。

• 差距衡量

• 使用VMT双头激光传感器测量间隙
  
  由于当今汽车工程行业非常苛刻的设计规范和相关的结构选择，间隙变化和安装的车身部件的齐平配合已成为更重要的质量特征。
  
  传统上，这种间隙和配合尺寸是在专门的“间隙测量隧道”中测量的。这些隧道配备了大量的传感器，因为每个测量点都需要自己的传感器单元。
  
  由于这个原因，传感器单元的数量增长非常快，特别是当多条不同的汽车模型在一条生产线上生产时。因此，操作和维护变得非常复杂，获得这样的解决方案需要非常大的投资。当选择了这样的解决方案时，模型的变更意味着在调整或扩展方面的大量投入。
  
  通过使用VMT双头激光传感器，实现了非常高的灵活性，即使是在最多样化的车型上，也可以轻松顺利地进行间隙和贴合检查。同时检查间隙宽度以及安装部件之间的配合，可以在白色车身上进行，也可以在最终组装阶段完成喷漆的汽车上进行。
  
  通过工业机器人对双头激光传感器进行精确定位，实现了间隙测量的灵活性。这确保了在车身上的测量点上的个人选择，而无需任何主要的安装工作。这当然也适用于后期添加的测量点。
  
  除了由于减少测量技术而节省的成本外，由此减少的空间需求(取决于版本)有助于有效部署这种VMT解决方案。
  
  该间隙测量单元可以在固定循环模式下实现，也可以在连续模式下实现。
  
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• 码垛/卸码垛

• 使用VMT®D/P进行卸垛和码垛
  
  为了实现生产过程的自动化，提高生产能力，降低成本，“拣箱”系统是业内最受关注的系统之一。
  
  激光测量三维位置识别
  
  部分解决方案是使用经典传感器技术(电感或超声波传感器)或图像处理的初始阶段。
  
  然而，面对复杂的需求和有问题的现场条件，很多系统都失败了。因此，VMT面临的挑战是找到一个概念，将每种应用的单独传感器技术的优势结合起来。
  
• • 更多信息
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  • VMT IS系统能够将非常不同的传感器或传感器系统组合在一起，并通过经过验证的评估程序提取必要的信息，从而提供可靠的系统，确保尽可能高的可用性。
    
    该系统基于三维评估，通过相机技术和/或高度图像来控制通过测量光的运行时间产生的机器人夹持器。然而，如果要确保对安装的可用性和盈利能力的高要求，则必须对需要确认和详细的部件进行最低限度的组织，个别案例研究仍然是绝对必要的。
    
    从集装箱或托盘中对物品进行码垛和拆垛的要求以及零件和各种捆的处理都非常复杂。
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  • 这些任务的主要挑战是:
    • 项目复杂性和可变性
    • 被处理物体的不同表面
    • 识别容器、中间层(如适用)，以及外来物体和破坏性轮廓
    • 排除外部光干扰
    为了满足无故障操作和过程稳定系统的所有要求，除了经过验证的图像处理系统外，VMT还决定使用激光光切片和激光飞行时间传感器技术。
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  • 这种传感器技术不仅为测试过程提供了明显的不受外部光干扰的自由，而且还提供了所需的速度，并满足了精度的要求。其他信息也可用于确定，例如，堆栈高度和识别外来物体;这在使用传统图像处理时通常是不可用的。
    
    VMT系统提供了将最合适的传感器连接到VMT软件的能力，以生成针对问题的最佳解决方案。除了图像处理领域(通常是表面和线相机)，它还包括三角测量和激光光切片传感器和激光飞行时间传感器以及最新一代超声波传感器技术。

• VMT特殊解决方案

• 特殊的工作需要特殊的解决方案。
  
  无论是否需要检查微米级的纤维或测量风力发电厂的转子叶片…
  
  VMT的优点之一是通过结合现有的VMT标准系统和组件，能够提供巨大带宽的特殊解决方案视觉系统。
  
  使用不同的传感器系列，例如来自相机技术和激光技术，以及专门为相关工作设计的软件包，使得开发高效的解决方案成为可能，尽管并不总是常见的日常需求。
  
  如有必要，VMT还与机械工程行业的长期合作伙伴合作，提供视觉系统可能需要的机械设备，例如加工和车削设备。
  
  特别是对于这样的任务，VMT使其客户能够通过可行性研究和/或基于VMT技术中心相应的测试设置的初步检查，提前测试潜在的解决方案。
  
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