生产工厂的高效和成本优化的自动化是平田的主要竞争力。超过55年的自动化技术经验使我们成为全球领先的公司之一。德国平田工程欧洲有限公司提供完整的交钥匙解决方案，以及个别生产步骤的部分自动化，如组装，粘接和灌封，测量和测试，装备等。从咨询和规划到制造、安装、现场培训和维护:客户从单一来源获得整个工程。平田的产品，如机器人，码垛机和卸垛机，以及来自其他制造商的运输和自动化组件集成到自动化解决方案中。
我们的参考项目
一个机电组件被生产出来，这是一个带有插入件的注塑成型部件，它必须在两个变体中进一步加工。除了通过激光应用数据矩阵代码外，在工件变体1中，由注射成型工艺创建的几个腔以及现有的未填充二极管口袋必须用防潮化合物封装。在工件变体2中，由注塑工艺产生的腔也被封装，二极管安装在所提供的二极管口袋中，然后用硅胶封装。然后将灌封化合物固化，并使用各种测试和测量程序对工件进行检查。工件在特殊的托盘中交付，稍后也用于运输。
过程:
在这个特定的情况下，重点是建立电气连接器的自动化装配系统。任务是组装电气连接器的一部分(后壳体部分加上夹紧辊，包括弹簧、夹紧辊接收器、锁存器和垫圈)。这种连接器有两种版本，作为普通和低成本的连接器和三种尺寸。客户最初的计划是将这些部件分为两个独立的单元生产，一个用于应变缓解(捏辊、弹簧、捏辊接收器)的组装岛和一条用于连接器外壳后部的装配线。两个装配区应由缓冲区连接。
过程:
本案例是实现车床的自动上下料。托盘、工件的搬运、工件的校准以及加工后成品零件的清洗和测量都是自动化的。服务范围还包括自动化单元与车床和高级计算机的控制连接。六轴机器人将成品零件从车床的转塔夹具中取出，首先将其带到清洗站，然后将其带到测量站，然后将其放置在适当的托盘中。托盘在码垛系统中加工。这意味着码垛系统在托盘中准备加工的原始部件，并将托盘与成品部件再次堆叠在一起。
过程:
完整生产系统的规划和建设不仅需要对个别工艺步骤有高度的专业能力和经验，还需要客户和供应商之间有良好的合作伙伴关系。平田工程欧洲有限公司为客户提供从一个来源的此类系统的完整工程:咨询和规划，制造，安装，调试以及现场培训和维护。以某汽车供应商的完整生产线为例进行了实例分析。
任务:组件处理、装瓶、安装和测试
A2线从概念到试运行大约用了6个月，A3线又用了6个月，再加上1到2个月的现场优化审核和验证。在生产线中集成不同工艺的实施也令人兴奋。其中许多是平田的日常面包，其他的，如盆栽，是客户的领域。由于良好的合作，所有的任务都能得到最佳的解决。此外，由于空间有限的特殊挑战可以通过丰富的经验来掌握。
在美因茨的Hirata工程欧洲有限公司的具体案例中，正是出于这个原因，该公司收到了建造电气连接器自动化装配的订单。任务是组装电气连接器的一部分(后壳体部分加上夹紧辊，包括弹簧、夹紧辊接收器、锁存器和垫圈)。这种连接器有两个版本，作为一个正常的和低成本的变化，在三个尺寸每个。客户最初的计划是将这些部件分为两个独立的单元生产，一个用于应变缓解(捏辊、弹簧、捏辊接收器)的组装岛和一条用于连接器外壳后部的装配线。两个装配区应由缓冲区连接。
车床的自动化装置总共包括六个主要部件。一种针对不同类型泡沫托盘设计的码垛机，将坯料送入托盘，将托盘定位到工作位置，在加工工件后将托盘移走。用于装卸码垛机配备两个运输小车。每辆手推车最多可存放10个托盘。在不中断实际自动化过程的情况下，用托盘装载和卸载码垛机。
系统中集成了一个带有双夹持器单元的6轴机器人，通过SKIP功能从托盘中抓取原始部件(不同类型，分类为托盘)，并将其带到两个对准站之一。原始零件被带入所需的加工位置，要么是纯机械的，要么是在这些站的摄像系统的帮助下。正确的位置被驱动，相应的数据被传送到车床。现在车床上装的是原始零件，然后把加工好的零件卸下来。为此目的，车床上的滑块打开，转塔随着已完成的零件进入装载或卸载位置。机器人将完成的零件从炮塔夹持器中移除，并将新的毛坯装入炮塔夹持器中。之后，转塔进入工作位置，滑轨再次关闭，加工开始。
现在，6轴机器人将完成的零件带到清洗站，清洗站位于非常靠近车床装卸位置的位置，以避免冷却剂和切屑对自动化单元的广泛污染。在装入清洗站之前，工件轴向对准在板上。清洗站是完全封闭的，可通过襟翼进入。在这个工位中，完成的零件现在通过压缩空气和封闭的襟翼进行清洗。所有必要的过程数据(位置，时间等)可以通过工件类型数据检索。用于清洗站的冷却液经过相应处理后返回车床。在清洗站的设置模式中，操作员可以激活单个步骤，观察清洗过程并相应地优化它。
在集成在自动化单元中的光学测量站中，成品部件在清洗后进行100%检查。这里确定的测量数据被传送到上级计算机。确定与目标的实际偏差并将其发送回自动化单元。这个单元把数据传递给车床。成品零件(NOK/返工/PLC)现在被喷射到相应的皮带上。一个被定义为好的成品部件被6轴机器人放回托盘中以换取一个空白。
除了完整的发动机总装线外，平田还提供发动机缸体和气缸盖等组件的组装系统。这里使用了柔性托盘皮带和agv。这是由模块化冷测试系统补充的组件的最终测试。
平田为传统内燃机提供现代有效的装配线，从手动到高度灵活的全自动装配线。当然，也考虑到零件的可追溯性和所有工艺和质量相关数据的记录要求。平田还提供不同集成级别的解决方案，用于工业4.0传感器技术的实施及其在您的工厂中的评估。
平田公司在发动机装配线方面拥有多年的国际经验。在亚洲、北美和欧洲已经实现了许多项目。对于活塞总成、曲轴总成、气缸盖总成、泄漏测试系统等关键工艺，平田可以在标准化的装配工位上进行访问，这些工位已得到广泛应用。此外，Hirata拥有使用标准化组件实现复杂特殊解决方案的经验和专业知识，从而为客户实施有效和经济的解决方案。
由Hirata实现的变速箱装配线用于传统的手动和自动变速箱，以及无级变速器和现代双离合器变速箱。因此，为客户的组装任务提供高度灵活和有效的解决方案。
平田在变速箱装配线领域拥有丰富的经验和参考资料。由工件运输系统、笛卡尔机器人和标准化装配站组成的模块化施工套件可以在最短的时间内实现经济的解决方案。此外，平田将其数十年的创新装配工艺实施经验贡献给规划和实现。
除了电动驱动器的装配线，包括定子、转子和齿轮箱组装，Hirata在电池组装方面拥有广泛的参考和工艺知识。此外，该公司还具备为电动驱动车辆的电力电子设备生产igbt的高水平能力。平田还可以从燃料电池的组装过程中汲取经验。
平田是汽车电气化生产和组装技术发展的先驱。特别是在电机、电池以及燃料电池的生产领域，平田公司是最早与国际汽车行业的合作伙伴实施这些技术的公司之一。
平田开发并实施了用于全球汽车应用的电动驱动器组装的完全自动化系统。因此，实现了使用常规绕组和“发夹技术”进行转子和定子组装的工厂，以及由电机和齿轮单元组成的完整电力驱动器的最终组装装配线。
平田为不同大洲的EDU装配提供了大量交钥匙生产装配系统。以下完全自动化的技术和应用被一次又一次地使用:材料处理、存储系统、压紧、螺栓连接、测量、联锁、密封胶应用、泄漏测试、过程功能测试。
平田与业内合作伙伴很早就开始开发从电池芯到电池块的组装创新工艺，以及整车电池的最终组装。这些工艺已经在亚洲、美国和欧洲的领先电动汽车制造商以系列生产工厂的形式设计和实施。
今天，平田是电池组装系统的技术领导者和先驱。我们现在已经在全球范围内实施了许多电动汽车电池的完整组装系统。所提供的系统包括电池块的组装，通常称为“前端”，以及用于完整电池的最终组装的后续系统，也称为“后端”。采用专门为电池组装开发的技术，如电池块的压制、导热膏的应用、胶合、避雷器的激光焊接、氦泄漏试验和电池的特殊性能试验。下面的例子展示了一个生产电动汽车电池的完整工厂的可能星座。
igbt已成为工业应用中应用最广泛的功率半导体，目前也用于电动汽车的电力电子。在igbt的装配中，它们是在装配后进行灌封。在这种情况下，采用了超声波和真空技术的创新工艺，因此Hirata开发了自己的设备，并多次使用。
通过内部开发和丰富的经验，Hirata为客户提供经济可靠的完全自动化的igbt生产制造系统。IGBT是提高电动汽车电池能源效率和续航里程的关键部件。平田为这一目的提供交钥匙和灵活的IGBT装配线，包括可追溯性管理。Hirata还负责项目组织和与其他供应商的协调。
每辆电动汽车都需要一个电源模块来控制电动发动机。在与汽车行业客户的合作中，平田早在多年前就开始了第一批功率模块和相应技术的开发。今天，平田是这些模块的完全自动化组装系统的领先制造商之一。
用于电动汽车动力模块完整组装的Hirata系统采用标准化自动工作站(ACS)和标准化手动工作站(HAP)的模块化设计进行配置和实现。模块化的概念允许灵活地调整装配系统，以适应您的产品变体和能力要求。客户受益于平田概念开发人员数十年的经验和标准系统模块的全面产品组合。
尽管在燃料电池的生产中有特殊的要求，从阳极和阴极的叠层开始，到使用双极板生产实际电池，直到整个燃料电池单元的最终组装，平田已经在国际市场上提供了测试系统，现在也向知名制造商提供了系列生产系统。
平田产品，如码垛机，卸码垛机，托盘更换机，SCARA和六轴机器人。线性轴系统，标准化制造单元，运输和自动化组件，包括控制和软件，以及来自其他制造商的组件也包括在平田的产品组合中。广泛的经过验证的平田产品支持自动化系统中各个组件的平滑交互。
在自动化生产工厂中，将零件喂给机器人或搬运设备是最重要的工序之一。如果工件的对准或位置不准确，则会导致故障，系统将无法有效工作。通常，敏感或复杂形状的零件不能用振动碗式给料机给料。这样的工件必须储存在托盘、托盘、水泡或杯子中，然后有序地进入生产过程。平田的码垛机或卸垛机以经济可靠的方式解决了这种托盘的喂入和更换问题。
优点:平田码垛机/脱码垛机可根据任务提供不同版本。例如，简单设计的托盘更换器没有或有处理单元，特别适合于码垛任务，其中工件必须从托盘中取出，并在处理后放回同一托盘。已加工和未加工的托盘都在较低的一层。这些设计是注定用于注塑机或机床，其平面设计提供了很好的可能性，集成到应用与关节臂或龙门机器人。这些简单的托盘更换器还可以通过不同的模块进行扩展。对于自主性较低的托盘的进料和移除以及半自动化区域，也有相应的简单设计
托盘更换机，由机器人装载或卸载，喂食托盘堆栈和分离托盘，并将它们重新放置在一个非常有限的空间。
灵活的地板滚轮码垛系统为可变托盘高度的码垛和卸垛直接从标准地板滚轮。
带有自由编程处理装置的码垛机或卸垛机，通过移出和存放托盘柱的部件来取出它们。
具有成本效益的托盘更换系统，适用于低自主性和半自动化操作的单个托盘的进料和移除。
紧凑的托盘更换系统，没有集成的手动单元，特别适用于注塑成型或机床。
移动托盘更换单位与一个小的足迹约。1m²特别适合在多条生产线上使用。
早在20世纪70年代中期，日本的牧野教授就发现，80%的连接动作通常是从上方直线进行的，如果产品设计为易于组装，所需的工作空间大致相当于人的手臂所能及的范围。牧野教授在研究中发现的解决方法非常简单。四个轴足以在空间中移动并将零件连接到任何所需的位置。
这一知识是平田开发他的第一个SCARA机器人的基础。这一原则在今天仍然有效，并在不同型号的SCARA机器人中实现。此外，平田还在其产品组合中增加了“铰接臂机器人”。这些6轴机器人也有不同型号的尺寸。根据任务，客户总是有一个合适的机器人运动学可用。
除了高度自动化的装配线和标准化的码垛系统外，平田还以其灵活多样的机器人系统而闻名于世。平田机器人结合了最高的性能要求和市场导向的成本。因此，平田机器人产品组合为几乎每一个处理或组装过程提供了正确的机器人类型。机器人由一个灵活的平田机器人控制器控制，它允许用一个单元来调节不同的机器人系统。
这种紧凑型SCARA机器人是一种具有成本效益的高品质产品，适用于处理重量高达3公斤的小型工件。该系统的a轴和b轴的联合范围为400毫米。
这种紧凑型SCARA机器人是一种具有成本效益的高品质产品，适用于处理重量高达3公斤的小型工件。该系统的a轴和b轴的联合范围为400毫米。
机器人控制器集成在机器人控制台，从而节省空间。可以通过PROFInet、DeviceNet和CC-Link等进行控制。
这些紧凑的SCARA机器人适用于精确的装配和处理任务。该系列包括三种台式机型，工作范围为450毫米、500毫米和650毫米。所有型号均配备无电池绝对编码器。
AR-F系列的四轴SCARA机器人非常适合快速灵活的组装和搬运任务。AR-F系列使用无电池绝对编码器，包括三种机器人型号:AR-F450, AR-F500和AR-F650。SCARA机器人的工作半径为450、500和650毫米，最大载荷为5公斤，可用于装配和物料搬运。SCARA机器人的重复精度可达+/- 0.01 mm，水平速度可达8.2 m/s，满足这些应用的要求。集成的自动加速功能确保了最佳的加速和制动行为，这是从机械臂的开始和目标位置计算出来的。SCARA机器人使用功能强大的Hirata单元控制器HNC 96E-CE。这可用于控制机器人以及涉及的整个外围，如运输系统，组件馈线，阀门终端等。
这些高性能SCARA机器人适用于精确装配和处理重达20公斤的任务。该系列包括两种型号，工作范围为550毫米和800毫米。该系统也可选的架空模型与天花板安装和洁净室级别ISO 5。
我们的AR-T系列SCARA机器人是4轴领域顶级机器人的一部分。最大有效载荷约20公斤，臂长800毫米，无论是在基础和架空版本，AR-T令人信服的高精度和速度。具有+/- 0.01毫米的重复精度和高达8.2米/秒的水平速度，AR-T移动即使重型负载非常快速和安全。集成的自动加速功能确保了最佳的加速和制动行为，这是从机械臂的开始和目标位置计算出来的。该系列提供了动力和速度的最佳组合!
该系列六轴机器人包括三种型号，臂长分别为700毫米、950毫米和1200毫米。它们特别适用于汽车、电气和金属加工行业的应用。这些6轴机器人配备了Hirata 3D拾取系统，还可以管理随机馈送的组件的处理。
AR-V系列六轴机器人包括三种型号，臂长为700毫米，950毫米和1200毫米。该系列设计用于4至6公斤的有效载荷。这些六轴机器人的基本结构确保了高刚度，即使在高速下也能低振动。这导致快速和准确的定位和减少周期时间。该安装由具有辅助功能和模拟工具的离线教学支持，例如用于避免碰撞。
6轴机器人配备了与所有其他平田机器人相同的操作软件。几个机器人系统只能由一个控制器操纵。通过使用无电池电机，维护工作量最小化。大型减速器保证了长期稳定运行。6轴AR-V系列特别适用于汽车、电气和金属加工行业的应用。配备了平田3D拾取系统，新的6轴机器人还掌握了随机馈送组件的处理。
MB系列的自由可编程线性轴系统作为模块化系统提供。与其他机器人运动学相比，该系列具有一定的应用优势。GR系列的入口机器人用于组装和搬运更大更重的部件。
MB系列的自由可编程线性轴系统作为模块化系统提供。各种各样的轴配置可以从不同的线性轴组装。对于某些应用，该系列与其他机器人运动学相比具有优势，如更容易的电缆和软管布线或更大的夹持器系统。因此本系列主要用于刀具搬运。由于线性轴的坚固和坚固的设计，这些系统确保了可靠和持久的运行。采用无电池编码器技术，简化了维护，减少了对环境的影响。一个线性轴系统可以由三个不同长度的组合线性轴组成。配置选项包括可适应的轴组合，不同的速度和不同的负载能力和行程长度。根据行程不同，最大搬运重量为25公斤。重复性约为±0.01 mm。 With this configuration options, 83 different linear axis systems can be compiled. GR-Series The portal robots of the GR series with three axes can be configured according to customer specifications. They are adaptable in axis length, speed, load capacity and stroke length and are mainly used as units for the assembly or handling of larger and heavier components. Therefore GR have a particularly high stability. Due to the solid and robust construction, this series requires very small maintenance. Possible handling weights are between 50 and 150 kg. The batteryless encoder technology simplifies maintenance and reduces the environmental impact.
自由可编程的线性轴系统通常作为模块化系统提供，这意味着用户可以从一系列轴模型组合到他的定制系统。系统的选择标准包括轴数、行程长度、速度、搬运重量和定位精度。
不同的驱动概念，如主轴，齿带，齿齿条或直线电机提供。大多数轴具有刚性管状或盒状截面。线性轴系统的周期和周期时间取决于动力单元。
从具有不同平田线性轴的模块化系统中，可以编译不同的轴配置。所配置的单元主要用于刀具和工件搬运。此外，三轴龙门机器人可以为每个客户单独配置。由于其特别高的稳定性，这些系统主要用于组装或处理较大和较重的部件。
坚固耐用的结构保证了可靠和持久的运行。无电池编码器技术简化了维护，减少了对环境的影响。线性轴系统和龙门机器人提供不同的配置选项，可以适应轴长度，速度，弹性和行程长度。
MB-Series
MB系列的自由可编程线性轴系统作为模块化系统提供。各种各样的轴配置可以从不同的线性轴组装。对于某些应用，该系列与其他机器人运动学相比具有优势，如更容易的电缆和软管布线或更大的夹持器系统。因此本系列主要用于刀具搬运。
由于线性轴的坚固和坚固的设计，这些系统确保了可靠和持久的运行。采用无电池编码器技术，简化了维护，减少了对环境的影响。一个线性轴系统可以由三个不同长度的组合线性轴组成。配置选项包括可适应的轴组合，不同的速度和不同的负载能力和行程长度。根据行程不同，最大搬运重量为25公斤。重复性约为±0.01 mm。使用这个配置选项，可以编译83个不同的线性轴系统。